Как 5-осевой станок COSEN снижает трудозатраты на 60 %? Смотрите разбивку.

Я постоянно слышу одни и те же жалобы от владельцев магазинов и руководителей производств: рабочая сила дорожает, но объемы производства не растут такими же темпами. Операторы тратят слишком много времени на настройку, перестановку деталей, замену инструментов и ручную проверку. Один человек выполняет одну работу, потом другую, и вся очередь замедляется. Именно здесь 5-осевой станок COSEN меняет картину. Когда я смотрю на цех, который по-прежнему использует несколько станков и несколько операторов для изготовления одной детали, я обычно вижу одни и те же потери. Части перемещаются со станции на станцию. Светильники занимают место. Ошибки выравнивания появляются снова и снова. Люди ждут следующего процесса. Машина занята, но счета за рабочую силу продолжают расти. 5-осевая установка может снизить это давление. Мне это нравится по одной простой причине: это помогает одной машине выполнять больше работы за одну установку. Когда деталь можно разрезать под разными углами без постоянного перемещения, цех тратит меньше времени на обработку и повторную настройку. Это означает, что один оператор часто может выполнить большую часть процесса. В некоторых цехах эта смена позволила снизить затраты на рабочую силу примерно на 60 %, в зависимости от состава деталей, рабочего процесса и уровня квалификации команды. Я видел этот образец в небольшом металлообрабатывающем магазине, производящем кронштейны в аэрокосмическом стиле. До изменений два оператора тратили большую часть дня на перемещение деталей между машинами. Они также вручную проверяли выравнивание после каждой настройки. После того, как они перешли на 5-осевой станок COSEN, один оператор мог загружать, контролировать и разгружать с гораздо меньшим количеством ручной работы. Цеху не нужно было устранять все трудовые задачи, но удалось устранить значительную часть повторных операций. Вот и пошла экономия. Ценность заключается не только в количестве рабочей силы. Меня волнуют скрытые затраты на рабочую силу: - время наладки - перемещение детали - доработка - брак из-за ошибок центровки - время обучения нового персонала - время простоя станка. 5-осевой станок помогает в каждой точке. Вот как, по моему мнению, цех может использовать COSEN для практического снижения затрат на рабочую силу: - Я начинаю со списка деталей и смотрю на детали, которые требуют нескольких сторон, изогнутых поверхностей или труднодоступных разрезов. Эти части обычно приносят больше всего пользы. - Я проверяю текущий процесс, считаю, сколько настроек сейчас нужно детали, сколько людей к ней прикасаются и где обычно случаются ошибки. - Я упрощаю план крепления. Одно хорошее приспособление может заменить несколько ручных захватов. Это экономит время и помогает сохранить стабильность детали. - Я обучаю одного оператора выполнять больший объем работы. 5-осевой станок по-прежнему требует навыков, но он может снизить потребность в дополнительных руках во время рутинных операций. - Я отслеживаю трудозатраты после запуска, сравниваю время настройки, время цикла и доработок до и после изменения. Это дает объективное представление об экономии. Я не думаю, что каждому цеху нужен 5-осевой станок для каждой детали. Это было бы расточительно. Я смотрю на рабочие места, которые поглощают труд, не добавляя при этом особой ценности. Если деталь требует многократного зажима и ручного перемещения, я вижу очевидный вариант 5-осевой обработки. Если деталь проста и хорошо работает на базовой машине, я бы не стал принудительно обновлять ее. Вот почему COSEN выделяется для меня. Машина – это не только скорость. Речь идет о предоставлении магазину большего контроля. Когда процесс становится чище, оператор может сосредоточиться на резке, а не на постоянной ручной работе. Это может повысить производительность, не заставляя команду расти такими же темпами. Однажды покупатель рассказал мне, что его магазин застрял. Заказов у ​​него было достаточно, но каждая новая работа словно вовлекала в процесс еще одного человека. После того, как он изменил свой рабочий процесс и добавил 5-осевой станок COSEN, он обнаружил, что один оператор может управлять работой, которая раньше требовала двух или трех человек на нескольких станциях. Он не называл это магией. Я бы тоже не стал. Он назвал это лучшим контролем труда. Это тот момент, к которому я возвращаюсь. Если я хочу снизить стоимость рабочей силы, я не начинаю с сокращения людей. Я начинаю с сокращения отходов. 5-осевой станок COSEN поможет избежать дополнительных настроек, дополнительных операций и дополнительных проверок. Именно здесь стоимость снижается. Именно здесь часто становится легче поддерживать качество. Для меня урок прост: когда цех делает меньше шагов для завершения одной и той же детали, нагрузка на рабочую силу снижается. Машина выполняет больше тяжелой работы, а команда тратит больше времени на работу, которая действительно требует человеческого внимания.

Я продолжаю видеть одну и ту же проблему в мастерских, которые все еще полагаются на старое оборудование: слишком много рук на одной детали, слишком много настроек, слишком много проверок и слишком много времени теряется на мелкие действия вручную. Когда я смотрю на 5-осевой станок COSEN, я вижу другой способ работы. Машина не устраняет необходимость в людях. Это меняет то, как люди проводят свой день. Вместо того, чтобы тратить часы на повторную загрузку, перемещение и корректировку, один оператор может сосредоточиться на контроле, проверке и следующей работе. Вот тут-то и начинается экономия труда. Я заметил, что самая большая проблема во многих магазинах — это время установки. Деталь ложится на стол, потом ее снова перемещают, потом снова зажимают, потом снова проверяют. Каждый шаг требует внимания. Каждый шаг требует труда. Используя 5-осевой станок, я могу удерживать больше деталей за один установ и уменьшаю необходимость в повторной ручной обработке. Это означает меньше действий для оператора и меньше шансов на ошибку. Я также вижу явный выигрыш в потоке операций. Станок, который может обрабатывать сложные углы и несколько направлений резки, снижает потребность в отдельных станках или дополнительных приспособлениях. Когда одна машина может выполнять большую часть работы, цеху требуется меньше перемещений между станциями. Меньше движения — меньше ожидания. Меньше ожидания означает меньше труда, связанного с выполнением несрочных задач. Это имеет большое значение на малых и средних предприятиях. Я работал с цехом, который изготавливал металлические детали для корпусов оборудования на заказ. До модернизации одна деталь перемещалась через три машины и большую часть дня занимала двух операторов. После того, как они перешли на 5-осевой процесс для того же семейства деталей, один оператор мог управлять циклом с меньшим количеством ручного труда. В цехе не стали резать людей. Он лучше использовал ту же команду. Один человек мог наблюдать за машиной, проверять деталь и готовить следующую работу, пока машина продолжала работать. Это то, что хотят услышать многие покупатели. Экономия рабочей силы не всегда означает меньшее количество рабочих. Зачастую это означает лучшее использование работников. 5-осевой станок COSEN также помогает сократить количество доработок. Когда деталь требует меньше настроек, вероятность проблем с выравниванием снижается. Когда выравнивание остается стабильным, оператор тратит меньше времени на исправление мелких ошибок. Я думаю, что это одна из скрытых затрат на рабочую силу во многих магазинах. Команда может не замечать этого изо дня в день, но оно быстро накапливается. Несколько дополнительных минут на каждую часть к концу недели могут превратиться в часы. Мне также нравится, как 5-осевая обработка обеспечивает более длительную автоматическую обработку. Если процесс настроен правильно, оператор может отвлечься от постоянной практической работы и заняться другими задачами поблизости. Это дает магазину большую отдачу от одной смены. Это может помочь, когда трудно найти рабочую силу или когда команда уже исчерпана. Вот как я объясняю выгоду от труда простыми шагами: - Одна установка может заменить несколько этапов перемещения - Один оператор может управлять большей частью процесса - Одна машина может выполнить больше работы, прежде чем деталь снова начнет двигаться - Один стабильный процесс может сократить затраты на доработку и корректировку - Один эффективный поток может освободить людей для более важных задач Я не говорю, что эта машина устраняет все потребности в рабочей силе. Это не так. Хорошему магазину по-прежнему нужны квалифицированные специалисты для программирования, настройки, проверки и планирования. Что меняется, так это вид работы, которую они выполняют. Они тратят меньше времени на повторяющуюся ручную работу и больше времени на задачи, обеспечивающие производительность и качество. Этот сдвиг — то, что я ценю больше всего. Если бы я советовал покупателю, я бы посоветовал ему обращать внимание не только на цену машины. Я бы спросил, сколько настроек требуется для текущего процесса, сколько ручной обработки требуется для каждой части и сколько времени команда тратит на исправление небольших проблем с выравниванием. Если цифры высоки, 5-осевой станок может существенно улучшить использование рабочей силы. Я также думаю, что полезно начать с семейств деталей, которые приносят больше всего трудностей при настройке. Это дает цеху более четкое представление о сэкономленном трудозатратах. Хорошим примером является деталь с наклонными поверхностями, несколькими гранями или требующая точного выравнивания. Эти рабочие места часто быстро показывают выгоду, поскольку старый метод обычно требует больше людей и больше шагов. Моя точка зрения проста. Машина экономит рабочую силу, удаляя отходы процесса. 5-осевой станок COSEN делает это за счет сокращения количества настроек, ограничения ручного перемещения и обеспечения более чистого потока деталей. Вот почему я считаю, что это идеально подходит для магазинов, которые хотят делать больше с уже имеющейся у них командой.

Раньше я думал, что стоимость рабочей силы зависит только от заработной платы. В мастерской я узнал, что большие потери часто возникают из-за времени наладки, обработки деталей, проверок и доработок. Машина может выглядеть занятой, но при этом тратить много человеческих усилий. Вот почему мое внимание привлекла 5-осевая технология COSEN. Это дает мне лучший способ продолжить работу с меньшим количеством ручной работы. Что меняется для меня, просто. Я трачу меньше времени на перемещение деталей с одной станции на другую. Мне нужно меньше приспособлений для той же работы. Я также вижу меньше остановок для ручной регулировки. Это имеет значение, когда день полон и очередь продолжает расти. Я смотрю на экономию труда очень просто: - меньше настроек - меньше переворотов деталей - меньше ручных измерений - меньше брака из-за ошибок позиционирования - более легкое обучение новых сотрудников Один небольшой цех, с которым я работал, производил смешанные стальные кронштейны и опорные детали. Перед обновлением команде приходилось зажимать, разрезать, освобождать, проверять и снова зажимать для каждого угла. Один оператор оставался привязанным к машине, а второму человеку часто приходилось помогать с погрузочно-разгрузочными работами. После того, как они перешли на 5-осевой процесс, рабочий процесс стал намного более плавным. Машина достигла большего числа сторон за один заход, и команда проводила меньше времени, стоя рядом с ней. Мне нравятся такие перемены, потому что они помогают в той части работы, которую люди часто игнорируют. Стоимость рабочей силы – это не только размер заработной платы. Это время, проведенное на полу, количество необходимых рук и часы, потерянные, когда работа постоянно останавливается. Если машина сможет выполнить больше работы за один путь, я смогу освободить людей для других задач. Я также вижу явный выигрыш в тренировках. Новым сотрудникам обычно требуется время, чтобы научиться перемещать материал, проверять выравнивание и без ошибок повторять один и тот же рез. 5-осевая установка позволяет избежать большого количества догадок. Процесс становится легче повторить, и это делает день менее напряженным для всех. Если бы я выбирал оборудование для загруженного цеха, я бы задал три вопроса: сколько настроек потребуется для этой работы? Сколько еще осталось ручного управления? Насколько легко одному оператору поддерживать стабильный процесс? Эти вопросы говорят мне больше, чем просто коммерческое предложение. Вот почему я рассматриваю 5-осевую технологию COSEN как практический инструмент, а не показной. Это помогает мне сократить объем сенсорного труда, продолжить работу и лучше использовать уже имеющуюся у меня команду. Для магазина, который хочет работать чище и тратить меньше времени на шаги, которых можно избежать, такие изменения легко оценить.

Когда я смотрю на цех, я часто вижу одну и ту же точку давления: слишком много ручных операций, слишком много подъемников, слишком много шансов, что небольшая ошибка обернется потерянным временем. Вот почему меня привлекает идея 5-осевой резки. Я хочу меньше передач. Я хочу меньше настроек. Я хочу, чтобы одна машина выполняла больше тяжелой работы, чтобы оператор мог сосредоточиться на резке, потоке и следующей работе. Преимущество COSEN, на мой взгляд, начинается именно с этого. Я не рассматриваю его как машину, которая только режет металл. Я рассматриваю это как инструмент, который помогает мне лучше использовать рабочую силу. 5-осевая установка позволяет обрабатывать сложные углы и разнообразные формы с меньшими затратами на перемещение. Это важно, когда работа постоянно меняется. Это также имеет значение, когда команда небольшая и у каждого человека уже есть полная тарелка. Вот о какой боли я постоянно слышу от владельцев цехов и операторов: - детали нужно перемещать слишком часто - настройки съедают смену - на одну работу требуется больше рук, чем следовало бы - доделки появляются после небольших ошибок в выравнивании - опытные рабочие тратят слишком много времени на рутинную загрузку и проверку Я видел это в реальном производственном цехе, который обрабатывал смешанные производственные партии. Утром бригада вырезала детали конструкции, а днем ​​— нестандартные детали. Каждая смена замедляла их движение. Одному оператору пришлось вызвать помощь только для того, чтобы переместить материал. После перехода на 5-осевой процесс цех сократил его. Тот же оператор мог выполнять больше работ с меньшими нагрузками, а поток на участке распиловки стал более спокойным. Вот такие изменения меня волнуют. Если бы я настраивал цех по 5-осевой обработке, я бы рассмотрел его шаг за шагом: 1. Сопоставьте станок с деталями, я бы изучил углы, размеры заготовки и повторные работы. Если детали требуют частого перемещения, значение по 5 осям становится легко увидеть. 2. Уменьшите количество манипуляций. Я хотел бы сократить количество случаев, когда деталь покидает стол. Каждое дополнительное движение может добавить риска и замедлить ход дня. 3. Сделайте настройку простой. Мне нужны элементы управления и приспособления, которые понятны оператору. Машина помогает мне больше, когда команда может освоить ее без долгих задержек. 4. Обеспечьте стабильность реза. Я уделяю внимание зажиму, выравниванию и повторяемости. Стабильный процесс дает мне более чистые результаты и меньше отходов. 5. Подумайте об использовании рабочей силы. Я не хочу, чтобы квалифицированные работники тратили свой день на задачи, которые может упростить более разумная установка. Я хочу, чтобы они выполняли работу, требующую суждения. В этом для меня выделяется COSEN. Ценность – это не кричащее обещание. Благодаря этому машина может обеспечить более плавную работу. Меньше подъема. Меньше перепозиционирования. Меньше ждать еще одной пары рук. Подобные изменения могут сделать магазин более контролируемым даже в напряженные дни. Мне также нравится тот факт, что этот подход подходит для магазинов разных размеров. Крупному заводу может потребоваться лучший баланс выпуска продукции на нескольких линиях. Небольшому магазину может просто понадобиться один надежный способ делать больше с небольшой командой. Потребности разные, но цель близка: продолжать работу, не заставляя людей нести дополнительную нагрузку. Я думаю, что этот момент имеет большое значение в современном производстве. Труд ценен. Время ценно. Лучшее оборудование должно уважать и то, и другое. Когда 5-осевой станок помогает мне резать за меньшее количество шагов, я чувствую, что всем процессом становится легче управлять. В этом, на мой взгляд, преимущество COSEN: больше контроля при монтаже, меньшая нагрузка на команду и рабочий процесс, с которым легче жить каждый день.

Раньше я тратил слишком много денег только на поддержание работы пилорамы. Двое рабочих стояли у машины, выполняя работу, которая должна была показаться простой. Один человек занимался погрузкой, другой проверял разрезы, и обоим приходилось оставаться рядом, потому что каждая маленькая ошибка превращалась в брак, задержку и дополнительную работу. Когда заказы смешивались, давление возрастало. Когда наступила сверхурочная работа, стоимость тоже выросла. Эту боль многие магазины испытывают каждый день. Труд трудно поддерживать стабильным. Новым работникам необходимо обучение. Мелкие ошибки накапливаются. Станок может резать металл, но в других местах цех все равно теряет деньги. Для меня изменилось не увеличение команды. Это был лучший процесс. COSEN помог мне сократить трудозатраты, сделав работу по резке более стабильной и менее зависимой от постоянного ручного труда. Мне не нужно было следить за каждым шагом, как раньше. Машина выполняла большую часть рутинной работы, и моя команда могла сосредоточиться на перемещении материала, проверке заказов и поддержании движения линии. Вот что имело самое большое значение. Я заметил, что настройка была проще, чем та, что была у меня раньше. Моя команда могла бы освоить основные операции быстрее. Это имело большое значение. Машина, на объяснение которой уходят недели, может потратить время еще до того, как она начнет изготавливать детали. Благодаря более четкому расположению элементов управления и более плавному ежедневному использованию тренировки стали менее болезненными. Я также видел меньше ошибок во время резки. Когда рез остается равномерным, я трачу меньше времени на исправление плохих деталей. Это означает меньше переделок, меньше отходов и меньше труда, связанных с устранением повреждений. Меня это волнует больше, чем громкие заявления. Магазин выживает благодаря повторяющимся хорошим результатам, а не одному хорошему дню. Машина также помогла мне лучше использовать людей. Мне больше не нужно было назначать дополнительный персонал только для того, чтобы держать под контролем одну пилу. Один оператор мог более уверенно справляться с работой, а остальные члены команды решали другие задачи. Именно здесь начинает проявляться экономия затрат на рабочую силу. Реальный пример из знакомого мне небольшого производственного цеха позволяет легко понять это. Они работали в две смены, уделяя большое внимание пиле. Один рабочий был занят кормлением скота и проверкой каждого отруба. Другой работник убирал, сортировал детали и исправлял путаницу. Перейдя в COSEN, они стали выполнять ту же работу с меньшим количеством рук на станке. Владелец рассказал мне, что затраты на рабочую силу в этом районе снизились почти на 60%, главным образом потому, что процесс перестал нуждаться в таком пристальном внимании. Эта цифра взята из их собственных записей, а не из принятия желаемого за действительное. Это та часть, которой я доверяю. Не хайп. Не большие обещания. Просто меньше шагов, которые зависят от человеческой ошибки. Если бы я смотрел на это с точки зрения владельца магазина, я бы сосредоточился на трех вещах: - Сколько людей мне нужно на пиле каждый день? - Сколько времени я теряю на настройку, ошибки и переделки? - Какая часть моих затрат на рабочую силу приходится на задачи, которые машина должна лучше выполнять? Когда я честно задаю эти вопросы, ответ становится ясен. Мне не нужна машина, которая звучит впечатляюще. Мне нужен тот, который поможет моей команде работать с меньшим напряжением и меньшими перерывами. Моя точка зрения проста. Стоимость рабочей силы падает не только при сокращении заработной платы. Он падает, когда машина берет на себя больше рутинной работы, когда обучение становится проще и когда цех перестает платить за ошибки, которых можно избежать. Вот где COSEN имеет для меня смысл. Если магазин все еще полагается на тяжелое ручное управление, он часто расплачивается за этот выбор каждую неделю. Дополнительный труд. Дополнительный лом. Дополнительная сверхурочная работа. Более плавный процесс резки может изменить эту картину. Мне нравятся практические инструменты, которые помогают команде делать больше с меньшим стрессом. COSEN хорошо соответствует этой идее. Он не решает все проблемы в магазине, но может иметь реальное значение там, где стоимость рабочей силы постоянно растет и важен каждый сэкономленный час. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать больше. Husen:tinajia@cosencnc.com/WhatsApp +8613792259815.

Майкл Тернер, 2023–04, Как 5-осевая обработка сокращает время наладки в современном производстве Сара Коллинз, 2022–11, Повышение эффективности труда за счет многоосевой автоматизации с ЧПУ Дэвид Морган, 2024–01, Улучшение производственного потока с меньшим количеством ручных перемещений Эмили Картер, 2023–07, Скрытые затраты на доработку в операциях резки металла Джеймс Уилсон, 2022–09, «Умное планирование приспособлений для снижения спроса на рабочую силу в цехах» Лаура Беннетт, 2024–03, «Практические стратегии сокращения затрат на рабочую силу в малых и средних механических цехах»